Artykuł Dodaj artykuł

Wystąpienie VDMA, Stowarzyszenia Przemysłu Dóbr Inwestycyjnych z okazji GIFA 2007 w Düsseldorfie

Elastyczność i wydajność procesów odlewniczych oraz wysoka jakość odlewanych elementów to dzisiaj założenia oczywiste. Dlatego też w procesach przyszłości w centrum zainteresowania znajdzie się niezawodność procesowa oraz, w szczególnym stopniu, nieszkodliwość ekologiczna. Mając spełniające takie założenia technologie przemysł odlewniczy musi sprostać konkurencji z innymi procesami produkcji i wyrobami nie odlewanymi.

Technika odlewnicza – zdolności na miarę potrzeb

 Elastyczność i wydajność procesów odlewniczych oraz wysoka jakość odlewanych elementów to dzisiaj założenia oczywiste. Dlatego też w procesach przyszłości w centrum zainteresowania znajdzie się niezawodność procesowa oraz, w szczególnym stopniu, nieszkodliwość ekologiczna. Mając spełniające takie założenia technologie przemysł odlewniczy musi sprostać konkurencji z innymi procesami produkcji i wyrobami nie odlewanymi.

Działający w skali globalnej odbiorcy wymagają od najczęściej średniej wielkości firm odlewniczych kompletnej obsługi, od doradztwa po światowy serwis techniczny. Jednocześnie coraz więcej przedsiębiorstw przekształca się ze zwykłych dostawców elementów w partnerów systemowych oferujących pełną obsługę. Całościowe rozwiązania produkcyjne, z uwzględnieniem czasu życia urządzeń, prezentowane już przy pierwszym zapytaniu lub po przedstawieniu pomysłu na nowy produkt, stały się ważnym czynnikiem konkurencyjności.

Aby z sukcesem utrzymać się na rynku, technologia odlewnicza musi oferować odbiorcom wyraźnie widoczne korzyści. Z tego też względu producenci urządzeń ukierunkowali swoje możliwości badawczo - rozwojowe dokładnie na potrzeby rynku. Klienci oczekują elastycznej, bardzo wydajnej i niezawodnej techniki procesowej, która umożliwiałaby produkcję odlewów nawet w najbardziej wymagających dziedzinach. Żąda się, aby przyszłościowe techniki odlewnicze umożliwiały produkcję elementów o jeszcze cieńszych ściankach nominalnych. Nadrzędnym wymaganiem jest jednak zintegrowana procesowo i produkcyjnie ochrona środowiska.

Zwiększone wymagania wobec ekologicznych sposobów wytwarzania odlewów, w szczególności żądanie wyraźnego zmniejszenia emisji gazów, doprowadziły do opracowania nowych, nieorganicznych materiałów wiążących. Obok znanych już takich materiałów opracowano specjalne sole wiążące, które właśnie zaczynają być stosowane na skalę przemysłową.

Ich zalety są oczywiste: w czasie odlewania i zastygania wytwarza się tylko para wodna, proces wybijania rdzeni jest bezproblemowy, a zużyty na rdzeń piasek może być powtórnie wykorzystany, gdyż jego zdolności wiążące zostają w znacznym stopniu zachowane. Ponadto, dzięki zminimalizowaniu strumienia gazów, konstruktorzy mają nowe możliwości, a wydajność instalacji zwiększa się, gdyż powstaje mniej odlewów z wadami wynikającymi z tworzenia się pęcherzyków gazu.

Ponieważ procesy odlewania wymagają dużych nakładów siły roboczej, coraz bardziej poszukiwane są systemy mechanizacji i automatyzacji procesów. Związane z tym technologie, jak sensoryka, rozpoznawanie optyczne, mechanika i systemy sterowania nieustannie się rozwijają. Dzięki temu potencjał robotów przemysłowych i systemów manipulacyjnych, np. wykorzystywanych przy obróbce rdzeni, form i odlewów w ciężkich warunkach odlewni, znacznie się zwiększył.

Rozpoczęty przez największego odbiorcę odlewów - przemysł samochodowy - trend do lekkich konstrukcji spowodował coraz większe zapotrzebowanie na materiały o wysokiej jakości, jak żeliwo sferoidalne i z grafitem wermikularnym oraz także aluminium.

Zastępowanie konwencjonalnych materiałów może się jednak udać tylko wtedy, kiedy cały łańcuch procesowy jest do nich dostosowany. Dlatego producenci maszyn odlewniczych opracowali nowe technologie np. wydajne odlewanie w formach piaskowych do produkcji nowoczesnych aluminiowych bloków silnikowych.

Postęp w dziedzinie maszyn odlewających pod ciśnieniem umożliwił precyzyjną kontrolę parametrów procesu. Optymalizacja układów wlewu i zasilania pozwoliła na powtarzalną produkcję cienkościennych odlewów o dużych gabarytach. Różne warianty procesu odlewania pod ciśnieniem doprowadziły do przełomu w produkcji bezpiecznych elementów karoserii i podwozia.

Coraz większego znaczenia mają w produkcji wytrzymałych elementów samochodowych takie specjalne procesy jak Thixocasting, Squeeze-Casting i Rheocasting.

Opracowanie wspomaganych komputerowo metod konstrukcji, analizy wytrzymałości przy pomocy FEM, symulacja procesów odlewniczych i błyskawiczne wykonywanie prototypów to najważniejsze czynniki postępu w odlewnictwie. Umożliwią one oczekiwaną przez odbiorców digitalizację modeli produkcyjnych.

Dzięki silniejszemu powiązaniu konstrukcji i produkcji przez pliki CAM/CNC na bazie konstrukcyjnego banku danych procesy odlewnicze w przyszłości będzie można projektować jeszcze nowocześniej i elastyczniej.

 Kontakt prasowy:

Fachverband Gießereimaschinen im VDMA
Lyoner Straße 18
60528 Frankfurt/Main
+49 (0) 69/6603-0

Podobne artykuły