Innowacyjne technologie laserowe rozwijają się coraz szybciej. Najnowsze rozwiązania z tego zakresu nie tylko usprawniają pracę w sektorze przemysłowej obróbki blach, lecz także mogą pozwolić na osiągnięcie niezwykłych efektów technicznych i wizualnych w innych branżach.

Maszyny Optimo i Syncrono firmy Prima Power pozwoliły na precyzyjne wykonanie pochodni, którą w 2012 roku rozpalono znicz olimpijski. Płomień olimpijski, a więc starożytna forma światła symbolizująca rywalizację sportową, rozbłysnął dzięki zastosowaniu laserów 2D i 3D. Syncrono i Optimo, pochodzące z linii produktowej The Laser, to urządzenia wyposażone w laser cnc, które pozwalają na swobodną obróbkę materiałów w bardzo różnym zakresie.

Szybki rozwój technologii w zakresie wytwarzania skomplikowanych części umożliwia ich dokładne cięcie i spawanie. Szczególnie dynamicznie ewoluują systemy laserowe, których możliwości wzrastają z dnia na dzień. Lasery 2D pozwalają na cięcie blach płaskich, profilów kwadratowych bądź rur o różnych grubościach. Pomimo swojej funkcjonalności i wysokiej wydajności nie są jednak w stanie nadążyć za rosnącymi potrzebami współczesnego przemysłu. W tych najbardziej skomplikowanych i wymagających projektach zastosowanie znajdują systemy laserów 3D. Stwarzają one możliwość obróbki detali trójwymiarowych, a dodatkowo zastępują szereg tradycyjnych technologii, np. wiercenie lub wybijanie otworów kształtowych.

O wszechstronności systemów laserowych 2D i 3D może świadczyć fakt wykorzystania ich przy tworzeniu pochodni olimpijskiej w 2012 roku. Pochodnia zaprojektowana przez Edwarda Barbera i Jaya Osgerby’ego zaprezentowana została 8 czerwca 2011 roku w Londynie i łączyła w sobie zarówno elementy praktyczne, jak i symboliczne. Na całej jej długości rozmieszczono 8000 otworów, odpowiadających liczbie osób, które od 19 maja do 27 lipca 2012 przeniosły płomień olimpijski przez Wielką Brytanię. Specjalne rozmieszczenie otworówsprawiło, że znicz był znacznie lżejszy, a co więcej, umożliwiało szybkie rozproszenie ciepła, które nie schodziło w dół. Unikalny triangularny kształt pochodni uzyskano dzięki zastosowaniu blach aluminiowych. Cechujące się wysoką odpornością na rozciąganie oraz ciepło aluminium często wykorzystywane jest w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym – zastosowanie tego metalu do produkcji pochodni uczyniło ją równocześnie lekką i wytrzymałą.

Do szybkiego i precyzyjnego wycięcia otworów wykorzystano wysokiej jakości maszynę laserową Syncrono 2D firmy Prima Power. Kinetyczna struktura głowicy maszyny oraz sterowanie numeryczne pozwoliły osiągnąć bardzo wysoką prędkość nawet przy tak  skomplikowanych trajektoriach, jak wzór otworów na pochodni. Syncrono 2D umożliwia osiągnięcie najniższych czasów cykli produkcyjnych – dzięki przyspieszeniu 6 g maszyna wycina ponad 1000 otworów na minutę, co znacznie obniża koszty produkcji. Warto dodać, że to jedyna maszyna na rynku, która jest w stanie w pełni wykorzystać technologię cięcia laserowego Fiber dla cienkich materiałów. Rezonator Fiber o mocy 2 kW powoduje, że sprawność maszyny zwiększa się o ponad 30%,a koszty utrzymania są stosunkowo niskie. Dodatkowo aktywny system zapobiega przeciążeniom działającym na strukturę maszyny, dzięki czemu Syncrono 2D pozostaje niezawodne nawet przy najwyższych prędkościach.

Do zespawania poszczególnych części znicza w gładki, bezszwowy sposób,a następnie wycięcia w nich otworów wykorzystano maszynę laserową Optimo 3D firmy Prima Power. Dzięki wielu dostępnym źródłom laserowym oraz szybkim systemom zmiany narzędzia, Optimo płynnie przechodzi od cięcia do spawania. Kompaktowa konstrukcja pozwala na połączenie maszyny, lasera i elektromechaniki, zaś bezpośredni napęd głowicy wyposażony w wysoką dynamikę zapewnia dokładność i jakość ruchów. Optimo 3D wyposażone jest w rezonatory CO₂ o mocach od 2,5 do 4 kW
i dwa typy soczewek (5 "i 7,5"). Kolumna maszyny wykonana jest włókien węglowych o doskonałej sztywności strukturalnej, zaś bezluzowy, bezpośredni napęd osi oznacza redukcję kosztów utrzymania i czasu produkcji.


Warto podkreślić, że firma Prima Power - podobnie jak pochodnia olimpijska z 2012 roku - stanowi unikalne połączenie tradycji i nowoczesności. Prima Power posiada imponujące doświadczenie w obróbce laserowej 3D (pierwszy system został zainstalowany w 1979), ale jednocześnie ciągle rozwija się, wdrażając coraz to nowsze technologie. Maszyny laserowe Prima Power cechuje efektywność energetyczna, wysoka precyzja obróbki, produktywność oraz niskie koszty eksploatacji i utrzymania.