Artykuł Dodaj artykuł

5 powodów, dla których warto optymalizować procesy produkcyjne

Branża produkcyjna rozwija się w dynamicznym tempie, a przedsiębiorstwa, które chcą skuteczne konkurować z innymi, muszą stale udoskonalać swoją ofertę.

Branża produkcyjna rozwija się w dynamicznym tempie, a przedsiębiorstwa, które chcą skuteczne konkurować z innymi, muszą stale udoskonalać swoją ofertę. Aby było to możliwe, potrzebna jest optymalizacja procesów produkcyjnych. Zobacz, jakie korzyści przynoszą działania w tym obszarze.

Monitoring procesów produkcyjnych

1. Optymalizacja produkcji = krótsze cykle produkcyjne

Od tego, ile czasu zajmuje wyprodukowanie pojedynczego towaru, jest uzależniona w dużej mierze rentowność firmy. Im jest ten proces dłuższy i bardziej skomplikowany, tym wyższa jest ostateczna cena jednostkowa produktów. Tymczasem w wielu przypadkach cykl produkcyjny można skrócić. Właśnie z tą myślą powstały metody optymalizacji procesów produkcyjnych w duchu lean management. Eksperci analizują to, jak wygląda schemat działań w firmie i wychwytują np. zbędne czynności lub nieergonomiczne procedury. To pozwala wdrożyć zmiany przynoszące nawet kilkudziesięcioprocentowe skrócenie procesów.

2. Optymalizacja procesów produkcyjnych obniża ryzyko przestojów

Przestoje to jeden z największych wrogów produktywności zakładu wytwórczego. Nawet krótka pauza, związana np. z kalibracją sprzętu, może generować duże straty. Optymalizacja procesów produkcyjnych ma również na celu ich ograniczenie do minimum. Wdrożone rozwiązania pomagają m.in.:

  • zachować ciągłość zatowarowania zakładu – tak, aby nie pojawiały się przestoje wynikające z braku komponentów i surowców niezbędnych do produkcji,
  • ograniczyć awaryjność maszyn i urządzeń – to możliwe m.in. dzięki ich modernizacji, a także przemyślanemu harmonogramowi konserwacji.

Monitoring procesów produkcyjnych

3. Możliwość optymalizacji liczebności zespołu pracowników

W nowoczesnych zakładach produkcyjnych wiele zadań, które tradycyjnie wykonywał człowiek, dziś przejmują maszyny. Zautomatyzowane linie technologiczne pozwalają zaoszczędzić czas, zmniejszyć ryzyko wystąpienia błędów w procesie produkcyjnym, a także obniżyć koszty działalności. Warto przy tym pamiętać, że nie oznacza to, że praca zakładu może być w 100% zautomatyzowana – nadal są potrzebni eksperci, którzy będą nadzorowali pracę maszyn czy koordynowali cały proces. Jednak możliwe jest znaczące ograniczenie liczby osób zatrudnionych przy linii technologicznej lub zmiana zakresu ich obowiązków na mniej ryzykowne.

4. Minimalizacja strat materiałowych

Wiele zakładów produkcyjnych mierzy się z dużymi stratami materiałowymi – wynikają one np. z tego, że przy obróbce surowców trzeba „zmarnować” sporą ich ilość. Odpowiednio dobrane metody optymalizacji procesu produkcji mogą to zmienić – czasami wystarczy np. zmiana technologii obróbki lub wykonanie remontu stosowanej maszyny, aby ograniczyć straty i zwiększyć zyski.

5. Podniesienie konkurencyjności

- Firmy, które decydują się na profesjonalną optymalizację organizacji produkcji, zaczynają działać z większą wydajnością. Wzrasta jakość powstających wyrobów, a cena ich wytworzenia spada. To pozwala skuteczniej konkurować na rynku i budować lojalność klientów – wyjaśnia ekspert firmy INREL, która specjalizuje się w usługach inżynierskich związanych m.in. z optymalizacją procesów przemysłowych.

Warto pamiętać, że optymalizacja procesów produkcyjnych to długofalowa inwestycja, a wdrożenie zmian wymaga czasu. Mimo to, cierpliwość popłaca, ponieważ nowe, „uszczuplone” procedury i wprowadzenie automatyki wyraźnie przełożą się na wzrost rentowności. Warto się o tym przekonać.

Artykuł sponsorowany